De ‘gezonde’ technologie van CLT

Bedrijf

Hout

‹ Terug naar overzicht
Geplaatst op:
Met welk bouwsysteem kunnen we sneller en op grote schaal duurzamer bouwen, zonder schade toe te brengen aan mens en milieu? Steeds vaker klinkt het antwoord: bouwen met hout. En vervolgens komt er steevast iemand op de proppen met de afkorting ‘CLT’. Wat is het geheim van dit Cross Laminated Timber ofwel kruislaaghout of X-Lam? Timmerfabrikant toog naar het Duitse Westerkappeln en vroeg het Johan Paul Borreman, vestigingsmanager bij de Derix Groep, producent van X-Lam.

Op het open plein van het bedrijfsterrein van Derix in het Duitse Westerkappeln – één van de twee productielocaties van de Derix Groep – staat tegen de achtergrond van enkele uit de kluiten gewassen bedrijfshallen een opvallend lange oplegger, volgeladen met zeer dikke houten platen. Alles lijkt groot op deze plek. Johan Paul Borreman (43) geeft een rondleiding op de plaats waar CLT wordt gemaakt. Hij opent een deur in een hoog bedrijfsgebouw, gaat er naar binnen, strekt zijn arm uit en zegt op rustige toon: “Onze nieuwe productiehal is driehonderd meter lang en de houten portalen hebben een overspanning van vijftig meter. In september hebben we deze ruimte in gebruik genomen voor de productie van houten X-Lam-panelen.” Vooraan in de hal zijn twee medewerkers bezig met het manoeuvreren van een groot pakket ruwhouten delen. Borreman: “Zij voeren de vurenhouten ruwe lamellen aan die worden ingevoerd in het sorteerstation, het eerste werkstation van onze volledig geautomatiseerde productieketen van X-Lam. In totaal zijn er zes werkstations.”

Oneindig

CLT

Het sorteerstation blijkt al een fabriek op zich. De aangevoerde lamellen worden stuk-voor-stuk gesorteerd op gewicht en vochtigheid. Wat niet voldoet komt via een rollerbaan op een zijspoor. In twee geavanceerde WoodEye 700-scanners worden de planken gescand op dichtheid, wankanten, kwasten, jaarringbreedte, vezelverloop, verkleuring, aantasting door insecten, kromming, scheluwte, harsgangen en beschadigingen. Slechte stukken worden automatisch afgetekend en uitgezaagd. Bij de laatste afdeling van het sorteerstation komen de uitgeselecteerde stukken hout uit bij de freesmachine en een lijmrobot voor het vingerlassen. In een oogwenk is een verbinding gefreesd, verlijmd en geperst. Borreman: “Met deze methode kunnen we in principe een oneindige lamel maken. Maar dat gebeurt natuurlijk niet. De lamellen worden hier nooit langer dan zestien meter, de maximale lengte van het eindproduct. Na deze stap verdwijnen de gelijmde lamellen voor één dag in de drooginrichting, een open stellage van zes verdiepingen.”

Voorloper

Alle bewerkingen van het maakproces van de kruishoutpanelen worden gestuurd op basis van een 3D-model van een specifiek project. Dat geldt dus ook voor het volgende station, waar de lamellen worden geschaafd tot de gewenste dikte en opgelegd in de vorm van een paneel. Daar gaat vervolgens de lijmmachine overheen. Zo worden de langs- en dwarslamellen via twee kantelende tafels om-en-om – in dwars- en langsrichting – in drie lagen opgelegd en gelijmd. De vers gelijmde panelen schuiven door in de hydraulische Minda (X 336 HS)-houtpers om gedurende tien á vijftien minuten in drie richtingen te worden geperst onder een druklast van 0,6 N/mm2. Borreman: “Het hart van de X-Lam-productie is misschien wel het station waar twee cnc-bewerkingscentra de panelen aan vier zijden bewerken met schaven, frezen, boren, zagen en kettingsteken voor het aanbrengen van sparingen en montagevoorzieningen. Voor bewerking van de ‘tweede vlakke kant’ van het paneel, draaien we het paneel om met behulp van een ‘Rotorwende’. Een Duits woord dat voor zichzelf spreekt.” De productieketen van X-Lam in Westerkappeln verkeert volgens Borreman nog in een opstartfase. Op dit moment bouwt Derix voor deze fabriek aan een derde cnc-bewerkingsmachine. Borreman: “Derix is met X-Lam een voorloper in de EU voor dit type constructieve houten panelen. Het is onze ambitie om met onze twee Duitse vestigingen dit jaar een productie te halen van 50.000 kuub CLT. Dat moet volgend jaar 80.000 kuub worden. De vraag naar CLT is er nu, bij opdrachtgevers, architecten en bouwers. Ook in Nederland. Wij hebben ruimte genoeg voor uitbreiding.” 

Slisverbinding

CLT

Borreman maakt tijd om ook te laten zien wat er in een tweede grote productiehal gebeurt. Daar worden de constructieve gelijmde houtconstructies van Derix gemaakt, de oorspronkelijke corebusiness van het bedrijf. Jaarlijks produceert Derix circa 60.000 kuub constructief gelamineerd hout. Tussen de bokken met gelamineerde spanten en dakliggers van superformaat loopt Borreman gericht naar een van de prefab spanten-in-bewerking. Borreman: “Deze ligger is bedoeld voor een zadeldak van dertig meter. Die heeft straks een steunpunt nodig in een stalen kolom. Hier zie je hoe we die verbinding voorbereiden. Het is in principe een zogeheten ‘slisverbinding’, een standaard houtverbinding maar dan ‘staal-in-hout’ in plaats van ‘hout-in-hout’. Daar verderop zie je weer een andere staal-houtcombinatie. Het is een helft van een houten spant, die is versterkt met een stalen vakwerkconstructie. Samengevoegd met de andere helft wordt het straks een vrije overspanning van zestig meter voor een fabriekshal in Nederland. Dat is gigantisch. Zo groot heb ik het zelf nog niet eerder gezien.” In de prefab hal staat ook een geautomatiseerd bewerkingscentrum. Toch komt hier, voor de fijne afwerking en het wegwerken van een beschadigingen, het ‘ouderwetse’ elektrische handgereedschap er nog aan te pas.

Opleiding

In oktober was Borreman in Eindhoven voor de opening van de bekende Dutch Design Week 2019. Blikvanger van ‘het grootste design evenement’ van Noord-Europa was het ‘Biobasecamp’, een groot platform van dikke vloerplaten van CLT, gedragen door hoge stammen van Brabantse populieren. Het CLT-hout was geproduceerd door Derix en de snelle montage (en demontage) werd verzorgd door monteurs van de producent. Het motto van DDW 2019 luidde: ‘If not now, then when’. Wie deze slogan combineert met het signaal van het ‘Biobasecamp’, komt gemakkelijk tot de aansporing: ‘Als we nu niet bouwen met hout, wanneer dan wel’.
Hoe kijkt houtdeskundige en bedrijfskundige Borreman aan tegen toepassing van CLT in de Nederlandse bouw? Borreman: “Vanzelfsprekend ben ik trots op dat paviljoen dat wij in Eindhoven hebben neergezet en op andere projecten in Nederland. Het is duidelijk dat bouwers in Nederland graag werken met CLT. Maar dat er nu in Nederland nog geen sprake is van grootschalige productie van geprefabriceerde CLT-elementen voor de bouw, heeft volgens mij te maken met het ontbreken van voldoende vakmensen met de geschikte opleiding. Er zijn in ons land op dit moment nog heel weinig houtconstructeurs en bouwkundig tekenaars die de kennis en ervaring hebben om in hout te denken en te werken. Ik zou zeggen: investeer in studenten die het houtvak willen leren en verder ontwikkelen.”